Esperti nel plasmare progetti per dare design e sicurezza al tuo prodotto

Nata nel 1993 per una necessità del momento, oggi Abus Maxi Studio è diventata una realtà affidabile per partner stranieri di grande livello internazionale. Il loro segreto è l’esperienza decennale nella produzione di oggetti da lastre di policarbonato, che permette loro di dare forma a diversi prodotti, dai caschi per ciclismo ed altre discipline fino alle plafoniere per una nota azienda di illuminotecnica e a dispositivi di sicurezza ad hoc. Ne abbiamo parlato con il Ceo Andrea Cecchinato.

Come nasce Abus Maxi Studio?

«All’inizio gestivamo un’attività diversa, nata nel 1993 a Camisano Vicentino grazie ai fratelli Simonaggio, un’azienda attiva soprattutto nella personalizzazione di articoli promozionali. Poi è nato Maxi Studio in seguito a una necessità: avevamo bisogno di un reparto di serigrafia. Da lì abbiamo iniziato a integrare sempre più lavorazioni  per consentire non solo la decorazione di lastre termoplastiche ma anche la produzione di forme sempre più  complesse, prima dal pvc e quindi in policarbonato. Abbiamo lavorato con noti brand di qualità nel settore della produzione di caschi per il ciclismo, fino a quando nel 2016 abbiamo iniziato una collaborazione, all’inizio come fornitori, con Abus, un grande gruppo tedesco che conta 8 stabilimenti tra Germania e Cina ed una ventina di società distributive in diversi Paesi. Questa stessa multinazionale, che si occupa di home e mobile security, ha acquisito la nostra realtà qualche anno dopo, a giugno 2021».

Quindi la sicurezza è un vostro focus.

«Il design e la sicurezza sono centrali nella nostra produzione: all’inizio curavamo l’estetica e la parte grafica dei nostri prodotti, poi nel momento in cui siamo passati a produrre il casco finito l’attenzione si è spostata dal mero aspetto estetico a profili tecnici, di performance e di sicurezza. Tutti i nostri caschi devono conformarsi a normative specifiche, che variano da una zona geografica a un’altra. Ogni prodotto deve rispondere a queste norme, pertanto progettiamo i caschi non solo pensando al mercato di sbocco e alle squadre del UCI World Tour, ma anche tenendo in considerazione queste indicazioni. Prima di distribuirli compiamo una serie di test per ottenere la certificazione richiesta dagli enti preposti. In seguito eseguiamo un altro controllo, verificando che il casco rispetti le normative del caso. La nostra forza è sicuramente la filiera tutta interna: dalla lastra trasparente al polistirolo fino al prodotto finito ogni step della produzione è gestito da noi, il che ci agevola rispetto ad altri produttori».

Dato il suo know how ormai decennale nel modellamento del policarbonato Abus Maxi Studio è in grado di produrre diversi oggetti e non solo caschi da ciclismo: ad esempio è, tra gli altri, partner di Roncato per le sue valigie rigide, ma anche con iGuzzini per corpi illuminanti, con Omp per l’abbigliamento sportivo da pista e tanti altri.

Avete qualche progetto per il 2023?

«Abbiamo un piano industriale per i prossimi anni che porterà sia una crescita di personale e nuove aree aziendali, sia di produzione e di introduzione nuove categorie di prodotto; ad esempio vorremmo includere nel nostro processo un laboratorio hi tech, sempre per velocizzare la realizzazione dei prodotti ed aumentare il nostro know-how. Diventeremo un hub europeo per sviluppare e produrre caschi e a tal fine andremo a realizzare un nuovo stabilimento. Faremo anche uso di nuovi materiali alternativi sia per migliorare le caratteristiche del prodotto, che per apportare dei cambiamenti ai processi con sempre più automazione, anche per aprirci a materiali più sostenibili, come quelli riciclati o realizzati con materiali o processi innovativi più efficienti e quindi meno inquinanti».

Chi cerca una filiera curata nei minimi dettagli per dare forma ai suoi progetti su plastica, oggi sa che la risposta è Abus Maxi Studio.